M2Xは、紙やExcelで保全記録を管理している機械を用いて大量生産をする製造業を中心に導入されています。
業種は食品・飲料、自動車・輸送機器、化学・素材、医薬品、樹脂・プラスチックなど幅広く、大手電機メーカーや大手食品・飲料メーカーから中堅・中小企業まで、規模を問わず利用されています。
導入の目的は、大きく「記録・転記の手間の削減」「設備停止の削減」「予備品の欠品防止」「技術伝承」の4つにわかれます。
| 導入前の課題 | M2Xでの解決方法 | 導入効果（事例） |
|---|---|---|
| 紙・Excelへの記録と転記に追われている | 現場のスマートフォンから直接記録し、ダッシュボードで自動集計 | 飲料メーカー：作業員の事務作業を1日2〜3時間削減。食品メーカー：年間6,000枚以上のペーパーレス化を実現し、日報の承認が2〜3営業日から即日〜1営業日に短縮。 |
| 設備トラブルによる停止が減らない | トラブル記録と修理依頼をリアルタイムで共有し、過去の対応事例を検索 | フィルムメーカー（海外工場）：1ラインの設備起因ダウンタイムを月1,000分以上（80%）削減し、同一設備での生産量が前年比5%増加。飲料メーカー：導入半年で工場稼働率が5%向上。 |
| 修理対応が滞り、残業や休日出勤で補っている | 依頼から承認・完了までをタスクとして管理し、スマートフォンから承認 | プラスチック成形品メーカー：月2回あった休日出勤がゼロに。突発停止からの復旧は2〜3日から1日以下に、承認作業は5件あたり15分から3〜4分に短縮。 |
| 部品の在庫が担当者の記憶頼みになっている | 写真付きの予備品台帳、使用記録の在庫への自動反映、発注点アラート | 自動車部品メーカー：部品の欠品と現場への往復がほぼゼロに。健康食品メーカー：見積もりのやり取りが1件20分から5分未満に短縮され、重複発注もなくなった。 |
| ベテランの知見が記録に残らない | 写真・動画付きの対応履歴を設備ごとに蓄積し、誰でも検索できる状態に | 化学品メーカー：若手が過去の履歴から自ら学べる環境が整った。プラスチック成形品メーカー：夜間のトラブルを若手だけで解決できるケースが増加。 |
| 工場ごとに運用がバラバラで標準化できない | 帳票の項目や呼称を自社仕様に合わせて設定 | 大手自動車部品メーカー：自社の帳票をそのまま再現し、拠点間で運用を標準化する体制を構築。 |
特に効果が出やすいのは、修理依頼・トラブル記録・予備品管理をM2Xにまとめ、現場で入力した内容がそのまま管理・集計に使われる運用です。
紙からの電子化だけでなく、タスクとして運用することで、停止時間や残業の削減につながっています。
※データ出典: ITreviewに掲載された弊社レビュー（2026年10月時点）
M2X運営担当からの回答
M2X Official Vendor